注射模具壓力：注射壓力設定要遵循宜低不宜高的原則，只要能提供足夠動力達到所要求的注射速度、使熔體能夠順利充滿模具型腔即可，過高的壓力容易使制品內(nèi)產(chǎn)生內(nèi)應力;但在成型尺寸精度較高的制品時，為防止模具收縮過度，可以采用高壓力注射以減少模具制品脫模後的收縮。
　　注射模具速度：注射速度會影響模具的外觀質量，其設定應根據(jù)模具的幾何結構、排氣狀況等進行設定，一般在保證良好的外觀前提下，盡量提高注射速度，以減少充填時間。在注射成型中，熔體在模具內(nèi)流動時，模壁會形成固化層，因而降低了可流動通道的厚度，一般根據(jù)模具結構和注射速度不同，模壁會有0.2mm左右的固化層。因此成型中通常采用較快的注射速度。
　　由于澆道系統(tǒng)及模具各部位幾何形狀不同，為滿足產(chǎn)品質量要求，在不同部位對充模熔體的流動狀態(tài)(主要指流動時壓力、速度)有不同要求。在一個注射過程中，螺桿向模具推進熔體時，要求實現(xiàn)在不同的位置上有不同的壓力和速度，稱之為多級注射成型。一般塑件在成型時至少設定三段或四段以上注射才是比較科學的，即主流道處為第一段，分流道至澆口處為第二段，產(chǎn)品充滿型腔約90%為第三段，剩余部分為第四段，可用計算重量法來確定各段的切換位置點;實際生產(chǎn)中，應根據(jù)模具質量要求、流道結構、模具排氣狀況等對多級注射工藝參數(shù)進行科學分析，合理設定。通常可采用調試觀察法進行設定，將注射時所需找切換位置點的壓力/速度設定為0，觀察熔體的走向位置及產(chǎn)品缺陷狀況，逐步進行調整，直至找出合理的位置點。但在調試觀察的過程中必須注意欠注模具的脫模狀況，以免在模具某些凹陷部位因欠注而發(fā)生粘模。

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